某金礦選廠選礦工藝的技術(shù)改造

作者：紅星機器 發(fā)表于： 2016-05-19 09:06:49

楊帥軍老師 紅星技術(shù)工程師

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某金礦選廠采用全泥氰化炭漿工藝進行選礦處理，自投產(chǎn)以來，尾渣中金、銀的品位偏高，導致金、銀浸出率偏低。為了提高金、銀浸出率，降低尾渣品位，該選長進行了一些列的試驗研究，采用“邊磨邊浸” 工藝流程有效解決了以上問題，提高了該金礦選廠的經(jīng)濟效益。

一、礦石性質(zhì)

1、原礦化學多元素分析

本次礦樣中金的品位較低，為2.17g/t；銀品位為59.36%，含鐵較高，鐵品位為38.51%，鐵可以作為有價元素進行回收，硫含量較低，Cu、As、Sb等雜質(zhì)元素含量不高，但還是會對浸出造成一定的影響，會消耗溶液中的氰化物和溶解氧，給浸出帶來不利影響，碳也會對浸出過程產(chǎn)生不利影響。

2、原礦中金的物相分析

礦石中金主要以裸露金形式存在，分布率為95.72%，其次以各種礦物包裹金形式存在，其中以鐵礦物包裹金形式存在的金的分布率為1.90%，硫化礦物包裹金形式存在的金的分布率為0.76%，初步推斷，該礦石中金的浸出率較高。

3、原礦中銀在主要礦物中的分配

球磨機將銀細磨至－0.037mm，賦存于鉛礦物中的銀和游離銀占38.49%，以微細包裹體包含于磁鐵礦、磁赤鐵礦的銀占7.28%，包含于褐鐵礦和錳礦物中銀占49.33%，包含于脈石礦物中銀占4.90%。

二、小型探索試驗

為了研究邊磨邊浸工藝對金、銀浸出率的影響，于是分別對常規(guī)全泥氰化法和邊磨邊浸全泥氰化法進行了實驗室小型試驗。

1、常規(guī)全泥氰化浸出試驗

采用常規(guī)全泥氰化浸出法對該礦石進行氰化浸出試驗。試驗條件：礦漿氰根濃度為0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO調(diào)節(jié)），磨礦細度為－0.074mm95%、－0.045mm85%，浸出時間32h，試驗結(jié)果可以看出，采用常規(guī)氰化法進行浸出，金、銀的浸出率均較低，金的浸出率為89.66%，銀的僅為22.16%。

2、邊磨邊浸全泥氰化浸出試驗

采用邊磨邊浸全泥氰化浸出法對該礦石進行氰化浸出試驗。試驗條件：磨機內(nèi)氰根濃度為0.25‰～0.30‰、pH=11(CaO調(diào)節(jié)），邊磨邊浸時間為1h，浸出礦漿氰根濃度為0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO調(diào)節(jié)），浸出時間32h，試驗結(jié)果可以看出，采用邊磨邊浸氰化法進行浸出，金、銀的浸出率較常規(guī)氰化法均有了較大的提升，金的浸出率達到92.16%，較常規(guī)法高2.50%，銀的浸出率為28.36%，較常規(guī)法高6.20%。由此可見，采用邊磨邊浸氰化法對金、銀浸出率的提升非常明顯。

3、邊磨邊浸氰化浸出半工業(yè)試驗

在實驗室小型試驗取得良好結(jié)果后，為了驗證試驗結(jié)果的穩(wěn)定性，進行了為期10d處理量為100t/d的半工業(yè)試驗。試驗條件：磨機內(nèi)氰根濃度為0.25‰～0.30‰、pH=11(CaO調(diào)節(jié)），邊磨邊浸時間為1h，浸出礦漿氰根濃度為0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO調(diào)節(jié)），浸出時間32h，試驗結(jié)果可以看出，采用邊磨邊浸氰化法浸出，半工業(yè)試驗指標較穩(wěn)定，金的浸出率達到92.12%，銀的浸出率為29.50%，指標比較理想。由此可見，采用邊磨邊浸氰化法對金、銀浸出率的提升明顯，且在工業(yè)生產(chǎn)中完全可行。

三、工藝技改前后指標對比及分析

經(jīng)過邊磨邊浸全泥氰化小型探索試驗發(fā)現(xiàn)，該工藝可以有效的提高金、銀的浸出率，于是選廠針對邊磨邊浸工藝進行了相應的技改。技改后，工藝參數(shù)為：磨礦細度為－0.074mm95%以上、－0.045mm85%以上，磨機內(nèi)礦漿pH為10～12、氰根濃度為0.25‰～0.30‰，氰化浸出礦漿濃度為30%，氰根濃度為0.40‰～0.45‰，pH為11～12，浸出時間為32h左右。以下是技改前后一年時間內(nèi)主要選礦工藝指標變化情況。

1、金、銀浸出率

采用“邊磨邊浸”全泥氰化工藝流程后，金銀浸出率同比均得到了明顯的提高，年平均金浸出率由89.43%升高至92.40%，金浸出率升高了2.97%；年平均銀浸出率由26.42%升高至35.49%，銀浸出率升高了9.07%。

2、尾渣金、銀品位

采用“邊磨邊浸全泥氰化”工藝流程后，尾渣中金、銀品位同比均得到了明顯的降低，年平均尾渣金品位由0.26g/t下降至0.16g/t，尾渣金品位降低了0.10g/t；年平均尾渣銀品位由27.51g/t下降至降24.08g/t，尾渣銀品位降低了3.43g/t。

3、氰化鈉單耗

技改后氰化鈉單耗有所升高，年平均氰化鈉單耗由1.55kg/t上升至1.78kg/t，升高了0.23kg/t。采用邊磨邊浸全泥氰化工藝流程后，氰化鈉單耗有所升高。這主要是因為：

（1）球磨機內(nèi)溫度較高、充氣充分，金、銀等礦物磨剝出的新鮮表面容易和氰比鈉反應，但同時雜質(zhì)礦物的溶解速度也快，因此，導致氰化鈉的消耗量增加。

（2）介質(zhì)相互磨擦導致溫度較高，再加上氧氣充足，導致部分氰化物水解揮發(fā)或被氧化，也消耗部分氰化鈉。

（3）原礦中鐵礦含量較高，同時鋼球介質(zhì)之間相互磨剝產(chǎn)生的新鮮鐵粉，會消耗大量的氰化鈉，導致氰化鈉的耗量增大。針對“邊磨邊浸”工藝流程氰化鈉單耗升高的現(xiàn)象，選廠在以下工藝方面進行優(yōu)化。

（1）合理控制石灰的添加量，保證均勻穩(wěn)定的磨機內(nèi)礦漿pH值；

（2）控制磨機內(nèi)合理的氰化鈉濃度；

（3）根據(jù)礦石性質(zhì)穩(wěn)定磨礦、浸出的礦漿濃度。經(jīng)過以上工藝改進，選廠在穩(wěn)定工藝指標的基礎上，有效地控制了氰化鈉單耗，目前，氰化鈉單耗基本控制在1.65kg/t左右。

通過采用以上技術(shù)改造后，該金礦選廠的工藝指標得到了顯著的改善，為企業(yè)創(chuàng)造了巨大的利潤空間。